Вал дымососа (ОАО «Свердловэнерго», Рефтинская ГРЭС).

Вал на диаметре 280 мм после напыления	Вал на диаметре 280 мм после проточки
Диаметр Ф320 после наплавки, предварительной проточки перед напылением	Диаметр Ф 320 перед окончательной проточкой
Диаметр Ф 250 после напыления	Диаметр Ф 250 после проточки
Хвостовик вала на диаметре Ф 200 после напыления	Хвостовик вала в процессе финишной проточки посадочной поверхности под опорным подшипником

Вследствие износа опорных подшипников (со стороны привода) изношенными оказались:

• Вал №1:
  
  • посадочный диаметр Ф280Н на длине 120 мм (со стороны привода) - износ достигает 0,6..2,5 мм на сторону (большее значение на краях под внутренней обоймой опорного подшипника).
  • посадочный размер Ф250Х3 со стороны привода — износ достигает 0,15 мм на сторону.
• Вал № 2:
  
  • в средней части установлен прогиб вала 0,70 мм (вблизи рабочего колеса);
  • посадочный диаметр Ф280Н на длине 120 мм (со стороны привода) — износ достигает 0,15 мм на сторону;
  • поверхность Ф 320 на длине 422 мм изношена. Износ имеет неравномерный по длине вала характер. Имеется зона шириной около 70 мм глубиной до 10,75 мм на сторону. В остальной части поверхности износ плавно изменяется от 3 до 0,15 мм на сторону.
  • хвостовик вала (со стороны рабочего колеса) на диаметре Ф 200 на длине 212 мм имеет биение 0,15 мм — подлежит воосстановлению.

Основной материал — углеродистая сталь 35. Масса вала 6000 кг, длина 7500 мм. Термообработка вала — поковка и нормализация.

Решения применяемые Заказчиком на Рефтинской ГРЭС нельзя признать удовлетворительными: электроискровое легирование и последующее нанесение слоя пластмассового покрытия на основе реактопластов с наполнителями.

Поверхности с износом свыше 3 мм на сторону восстанавливались по специальной технологии в специализированном вращателе c применением сварочного оборудования фирмы Kemppi. При этом температура предварительного подогрева составляла 100..120°С. При наплавке температура на расстоянии 30 мм от шва не превышала 70..90°С.

Все остальные изношенные поверхности восстанавливались газопламенным порошковым напылением с применением мобильного оборудования для газопламенного напыления Сastodin 2000 фирмы Castolin-Eutectik. Абразивно-струйная обработка производилась с применением мобильного оборудования.

Напыление производилось композиционным материалом на основе механической смеси нескольких порошкообразных материалов, обеспечивающих наиболее оптимальное приближение по теплофизическим и металло-химическим свойствам к основному материалу и приемлемую обрабатываемость — включает хром, алюминий, никель, железо, медь, марганец.

Трудоемкость восстановления каждого вала за исключением стандартных операций выставления и механической обработки составляет 2 дня. Стоимость выполнения работ по напылению не превышает 9% от стоимости нового изделия.